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Ein Großteil der Anlagen- und Maschinenbauer in Deutschland nimmt lieber Investitionen in ihre bestehenden Anlagen vor, als neue anzuschaffen. Jedoch bedeutet dies, dass die Rolle einer regelmäßigen und korrekten Instandhaltung von sehr hoher Bedeutung ist.
Oft wird bei den Druckluftsystemen und ihren Schwenkeinheiten jedoch erst dann reagiert, wenn auf der Anzeige der Anlage bereits ein Fehler angezeigt wird. Glücklicherweise gibt es allerdings einige Tipps, wie der Wartungsaufwand der Anlagen reduziert und so unnötig lange Stillstandzeiten der Druckluftanlagen vermieden werden können. Welche das sind, erklärt der folgende Beitrag.
Installation eines Condition-Monitoring-Systems
Werden die Anlagen während ihres Betriebes kontinuierlich überwacht, liegt so ein regelmäßiger Zustandsbericht über den Verschleißgrad der einzelnen Komponenten vor. Diese kontinuierliche Kontrolle kann durch digitale Condition-Monitoring-Systeme gewährleistet werden, welche im laufenden Druckluftbetrieb die reale Beanspruchung der Komponenten zuverlässig überwachen.
Das Unternehmen erhält durch das so zur Verfügung stehende Datenblatt außerdem Informationen, ob eine Wartung überhaupt schon nötig ist, wodurch wiederum Kosten für überflüssige Wartungen eingespart werden können.
Prüfung des Druckluftsystems auf Leckagen
Laut einer Studie erzeugen die Druckluftsysteme in der EU in 80 von 100 Unternehmen wesentlich mehr Druckluft, als sie eigentlich verbrauchen. Die damit verbundenen Kosten und der Wirkungsgrad der Druckluft machen die Anlagen damit zu einem beachtlichen Kalkulationsrisiko. Schließlich liegt der Wirkungsgrad bei der Erzeugung von mechanischer Druckluft lediglich bei fünf Prozent.
Aus diesem Grund kommt eine Druckluftanlage hinsichtlich ihrer Effizienz kaum ohne ein durchdachtes Konzept aus. Ein besonderes Augenmerk muss im Zuge der Wartung dabei auf Leckagen im System gelegt werden. Diese stellen nämlich besonders häufig die Ursache dar, wenn die Druckluftanlage nicht sonderlich energieeffizient arbeitet. Durch undichte Verbindungsstücke, Knicke oder Löcher, gehen so häufig unbemerkt unnötige Mengen an Energie verloren.
Einsatz intelligenter Technologien
In vielen Betrieben könnten die anfallenden Kosten für die energieintensive Druckluft um bis zu 30 Prozent reduziert werden. Ein weiteres großes Einsparpotential liegt daher darin, die Effizienz der Druckluftsysteme zu steigern.
Wie bereits erwähnt, sorgen Leckagen, wie Knicke oder Löcher, für den größten Verlust an Energie. Durch den Einsatz intelligenter Technologien, die sich beispielsweise einer Ultraschallmessung bedienen, können Verschleißstellen identifiziert und behoben werden. Die Geräte sind zum Beispiel in der Lage, durch hohe Frequenzbereiche, die für den Menschen nicht zu hören sind, auch kleinste Leckagen aufzuspüren.
Optimale Konfiguration der Druckluft-Kompressoren
Wird das Ziel verfolgt, eine zielgerichtete Erhöhung der Effizienz der Druckluftanlage vorzunehmen, ist es in vielen Fällen sinnvoll, mehrere kleine Kompressoren zu installieren, anstatt auf einen einzigen großen Kompressor zu setzen. Dieser Aufbau wird auch als Kaskadierung bezeichnet.
Die Arbeit im Rahmen der Instandhaltung wird so maßgeblich erleichtert, da die Wartung der dezentralen Komponenten wesentlich einfacher vorgenommen werden kann. Darüber hinaus lässt sich die vollständige Anlage so energieeffizienter gestalten. Wichtig ist jedoch, dass die Kaskadierung stets an die individuelle Anwendung und den vorliegenden Bedarf angepasst wird.
Die richtige Filterauswahl
Die Ressourcen- und Energieeffizienz von Druckluftanlagen wird durch eine ölfreie Luft maßgeblich erhöht. Darüber hinaus können durch diese die laufenden Betriebskosten gesenkt werden. Zu beachten ist, dass der Durchflusswiderstand der gewählten Filter sich so gering wie möglich gestalten sollte. Ein besonders niedriger Druckverlust und eine erhöhte Abscheideleistung kann dabei durch Separatoren erzielt werden.
Hinsichtlich der Filterdichtung ist zu beachten, dass auf den Dichtflächen keine Kratzer zu finden sein sollten. Durch diese können bei einem Wechsel des Filters Undichtigkeiten hervorgerufen werden. Bei Anwendungen außerhalb der Industriehallen wird ölhaltige oder zu feuchte Druckluft außerdem zum Problem, da die jeweiligen Produkte durch diese verkleben könnten.
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